Palmeira buriti é alternativa sustentável para o isopor na construção civil
O isopor, conhecido cientificamente como poliestireno expandido, é um polímero muito presente na nossa vida. Para além de bandejas, quentinhas e caixas térmicas, o isopor também é utilizado em painéis térmicos na construção civil.
Contudo, o isopor não é biodegradável e seu amplo uso para isolamento térmico apresenta riscos para a preservação do meio ambiente. Pensando nisso, pesquisadores da Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz (Esalq) desenvolveram um substituto biodegradável para o poliestireno na construção civil. O nome da patente é Isopor da Amazônia: Fabricação de Painéis com Pecíolos Inteiros e Resíduos, e a coinventora, Alessandra Batista, do Departamento de Ciências Florestais da Esalq – USP, conta mais sobre o que é e como foi o desenvolvimento.
Miriti
Alessandra conta que o isopor da Amazônia, ou miriti, já é um material utilizado principalmente para artesanato, mas que seu uso em escala industrial ainda não havia sido pensado: “O material que a gente trabalhou é conhecido popularmente na Amazônia como miriti, ele é muito empregado na fabricação de artesanato local por ser um material de extrema leveza. Esse material vem do pistilo da folha de uma palmeira que é o Buriti, uma palmeira muito abundante na Amazônia”.
A equipe que Alessandra faz parte passou a investigar mais profundamente o miriti e as propriedades que ele apresenta: “Nesse primeiro momento a gente começou a fazer uma avaliação das propriedades mecânicas, o comportamento do material, e também propriedades físicas, como ele reage quando é colocado em exposição a altas temperaturas. Quando nos deparamos com algumas propriedades vantajosas, percebemos que poderíamos trazer esse material com apelo sustentável, com o objetivo principal de substituir o isopor na construção civil, que é muito empregado para isolamento térmico e acústico” explica a pesquisadora.
Painéis térmicos
Investigando os possíveis usos do miriti, os pesquisadores fizeram algumas descobertas e tiveram também que aprimorar o refino do material: “Como era um material inovador, ainda não havia estudos e a gente foi aprendendo como trabalhar com esse material. Para chegar na construção de um painel, precisamos fazer todo um processamento desse miriti, fazer todo um desdobro para que ele tivesse faces retas, para que pudéssemos fazer a colagem desse material. Durante esse percurso nós percebemos que havia uma perda muito grande de material, cerca de 50% do material era perdido nesse processamento”, conta Alessandra.
Foi então que surgiu a ideia da patente: “Nossa, mas a gente quer agregar um valor sustentável, mas ainda assim perdemos 50%? Foi então que surgiu a ideia da patente, de produzir um painel sem que precisássemos desdobrar todo o meriti e perder esse 50%”, expõe a pesquisadora.
Próximos passos
Feitas as análises em laboratório e fechada a patente, Alessandra Batista explica que o próximo passo é produzir em escala industrial: “Hoje a academia nos deu todo o suporte da construção metodológica, das análises e de todo o processo para gerar a patente, mas precisamos também fazer mais. Porque se pensarmos em trazer isso para a comunidade, não podemos só ter resultados em nível laboratorial, precisamos de avanços em nível industrial. Então, fazer parceria com empresas que estejam mais interessadas nesse tipo de inovação para trazer essa construção em escala industrial”, finaliza a pesquisadora e inventora.
*Estagiária sob supervisão de Marcia Avanza e Cinderela Caldeira
**Estagiário sob supervisão de Moisés Dorado
**Estagiário sob supervisão de Moisés Dorado
